并不是说设备生产得快，我们就多生产一点，或者说某个员工做得快，我们就让他多做一点。多做了，市场不需要就是浪费。
在JIT生产里面，做一个产品要花多少时间不是由机器设备与作业者的作业速度决定的，而是由市场的订单数量决定的。这就是JIT生产方式与传统生产方式的区别。
(2)尽量让生产与市场需求一致
有什么方法可以解决上一节中我们提到的，企业的生产与市场需求不一致的问题呢？只能用JIT的生产均衡化来解决这个问题。
生产均衡化的目的就是尽量让生产与市场需求一致。我们都知道，现在应按照市场需求来生产，市场今天让你生产这个，明天让你生产那个，今天变这个，明天变那个，如果生产没有柔性化，没有均衡化，企业就很难去适应市场的需求。
先来看一下传统的生产排程。 统的生产排程是这样的：先把一种产品生产出来，可能这样做成本比较低，例如第1周与第2周生产1000个X产品，生产完X产品以后再生产Y产品，最后再生产Z产品，每个月都是分段生产。这样生产会产生什么问题呢？如果市场变化快，原来以为X产品是最需要的，后来发现X产品不急，市场部说Z产品比较急。如果X产品已生产出700个，Z产品一个都没生产出来，但是市场部要求两天之内交Z产品，X产品要等到月底交货，这时候就算马上生产Z产品也来不及了。
那么该怎么解决这个问题呢？用生产的均衡化来解决。
对于顾客来讲，无论需要哪种产品，每天都可以得到，产品积压与短缺的情况将大大减少，企业内部资源利用情况也将好得多。
但是，月生产频率为20，作业切换时间为原生产安排（月生产频率为1）的20倍。要避免这种损失，就要设法减少每次作业切换时间，比如要求员工按标准动作换模、把模具标准化、简化切换的准备工作等。如果每次作业切换时间降为原来的1/20，则可以补偿这种损失。
（3）均衡化生产是所有企业必需的
说到这里，我想给大家讲一个小故事，通过这个小故事我们来了解一下丰田汽车厂是怎样开始实施JIT的。
从超市得到启发
在丰田汽车厂还没有实行JIT的时候，一次，丰田汽车厂的老板去参观一个超市，他发现超市里面的每一个产品都有一个条形码，顾客结账的时候只要在柜台扫一下条形码就知道总共要付多少钱。这个时候，电脑系统就会报告哪种产品少了多少个，哪种产品没有了，仓库就会马上补齐产品放在货架上。
丰田老板就想：为什么超市做得到，我们做不到？后来他就把超市这一套方法用在了生产上。经过10~20年的发展就变成今天的JIT生产方式。
我们要理解JIT，只需要理解超市的运作就可以了。这种方式是先应用于商业用途的，生产企业后来才去学这个商业方式。当我们把JIT作为商业模式来理解就会更加清楚。
那么，生产的均衡化是否适用于所有的企业呢？哪些企业比较适用这种方式呢？
确实，从目前国内企业的现状来说，不是所有企业现在都适合生产均衡化。例如有一些像钢厂或一些大型的加工企业，它们还是大批量生产的。在目前的情况下，市场对它们还没有多样化需求的时候，它们确 实不需要生产均衡化。
生产均衡化与生产柔性化一样，也是一个趋势，整个市场会慢慢变化，变化以后每一个企业都要满足它的均衡化，只是各行各业程度不一样。如果我们现在不能完全推行生产均衡化，那么可以局部推行。
现在一定要生产均衡化，不做不行的企业是哪些呢？
就是那些市场变化很快、订单很小、品种很多、交期很短的企业，例如IT企业。IT企业还有一个问题，那就是产品价格变化很快。据统计，IT产品的价格，如电脑的价格，每年下降30%是合理的，有时候甚至下降50%，这都是很正常的。这些企业就最适合均衡化生产了，如果大批量生产出很多产品放在仓库里面卖不掉，当价格下降的时候，损失是巨大的。现在全世界做JIT做得最好的企业不是丰田汽车，而是戴尔电脑。
戴尔电脑比较适合做JIT。当然，汽车行业也适合做JIT，但是相对而言没有IT企业这么迫切需求。
今后市场的趋势会慢慢变成需要一些小订单、多品种、短交期的产品，所以生产均衡化是我们今后每一个企业的必经之路。既然我们以后一定要走生产均衡化这条路，那我们现在就要做好准备，现在能均衡化我们就均衡化，就算不能均衡化我们也要理解均衡化的含义，在某些地方、某些程度上进行均衡化。最重要的是，我们企业的每一个员工，特别是管理者，都要对生产均衡化有足够的理解，要有危机感，要知道生产均衡化这一天总会到来的，是企业所必需的。
四、生产零浪费化提高产品品质
1.JIT生产方式下看浪费
一般来说，浪费主要是指这样几种活动：无附加值的劳动、超额使用资源而产生附加价值的劳动。其中最大的浪费是产品报废。
有些浪费是由于流水线的设计不太流畅，造成中间有的地方断货，有的地方产品积压过多。另外，库存太多管理不善也会造成浪费。
我们采取的方法一般是发现问题、解决问题，发现什么地方存在浪费或者不合理就着力去解决。
JIT对浪费的定义与一般的浪费又有一些区别，在JIT的观念里，凡是超出增加产品价值所绝对必需的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
2.工厂常见的八大浪费
1.不良修理的浪费。
2.加工的浪费。
3.动作的浪费。
4.搬运的浪费。
5.库存的浪费。
6.制造过多、过早的浪费。
7.等待的浪费。
8.管理的浪费。
现在我们来逐个解释这些浪费。